橡胶混炼是橡胶制品加工过程中最重要的生产工艺，是各种化学配合剂在再生胶胶料中均匀分散的过程，直接影响橡胶制品质量;橡胶开炼机混炼工序中的加料顺序，对混炼胶性能影响很大，加料顺序不当，会导致配合剂分散不均匀，胶料脱辊、过炼，甚至引发早起硫化现象。那么，如何正确的掌握橡胶开炼机混炼中的加料顺序呢？

橡胶开炼机加料顺序对橡胶混炼胶质量影响：
一、硫磺活性大、临界温度低的促进剂最后加入。硫磺在目前再生胶制品生产中最常用的硫化剂，使用硫磺硫化的再生胶胶料的物理机械性能好，与促进剂及极少量配合剂组成硫化体系，其中当以硫磺为硫化体系硫化剂硫化、配用超速促进剂时，由于其活性大、临界温度低，需要在最后加入，以免引起焦烧现象。
二、硬脂酸在再生胶混炼胶中可以起到软化、增塑、促进、活化的多种作用，缓解再生胶混炼胶脱辊现象，但是如果再生胶混炼时硬脂酸加入时间过早，容易引起脱辊现象，因此混炼一段时间过后再加入硬脂酸是最佳选项。
三、液体软化剂和粉状补强剂、填充剂的添加时机。软化剂以液体居多，补强剂、填充剂多为粉状材料，在实际的生产中，液体软化剂一般在粉状补强剂、填充剂加入之后再添加，或者液体软化剂和补强剂、填充剂分批交替加入，油类软化剂较多时可以与补强剂、填充剂一起加入，保证橡胶开炼机混炼工序顺利进行，粉状配合剂均匀分散。