轮胎面胶挤出过程中，一定要合理设置胎面胶配方、严格控制橡胶挤出机挤出工艺过程与工艺参数，及时检修橡胶挤出机挤出设备，避免胎面胶出现的问题影响正常生产效率。轮胎胎面胶在赋予轮胎牵引力的同时，可以缓冲车辆行驶过程中产生的冲击与摇摆，避免轮胎帘线层割破、刺穿，它的质量直接影响轮胎使用性能和轮胎安全性;胎面胶生产过程中一定要严格控制胎面挤出质量。那么在实际生产中胎面挤出时会出现哪些问题？又是哪些原因造成的？

橡胶挤出机轮胎胎面胶挤出常见的几个问题：
一、胎面胶表面不光滑
轮胎胎面胶生产过程中，热炼温度与挤出温度偏低、热炼不均匀、挤出速度过快都会导致胎面胶表面不光滑;热炼温度与挤出温度过高、胎面胶配方设计不合理、配方整体焦烧安全性差，必要时可以使用防焦剂，挤出时机头胶含有积胶死角等都会导致胎面胶挤出时局部焦烧，最终出现胶料表面局部凹凸不平或小颗粒。胎面胶挤出时供胶中断、空车滞料也会导致胎面胶出现表面不光滑的问题。
二、胎面胶内部出现气泡
起泡是橡胶制品生产过程中最常见的问题，轮胎胎面胶挤出时热炼工艺不当会夹入空气、挤出温度过高、挤出速度过快或挤出时供胶不足等都会导致胎面胶内部出现气泡。设计轮胎胎面胶配方时，需要关注胶料与配合剂中的水分含量、挥发物含量，了解各种配合剂在相互反应过程中是否会释放出大量水分或挥发物，必要时，使用适量的吸湿剂，避免原材料水分含量过多或生产中产生的大量挥发性气体导致胎面挤出出现的气泡问题。
三、胎面胶出现断边
断边是胎面胶在橡胶挤出机挤出时的另一个常见问题。在实际生产中，热炼不足、胶料可塑度过小、局部焦烧、机头或口型板温度过低、流胶口过小或堵塞都会导致胎面胶出现断边问题。在实际生产中，如果胎面挤出时，口型板安装不合理或口型板在使用过程中变形，热炼温度、挤出温度控制不当，胎面胶挤出后冷却不足等还会导致胎面胶断面尺寸、比重出现差异，造成不必要的损失。